為了減小離散度的負(fù)面影響，最大限度滿足電池組均勻性的要求，需要從以下制作和使用角度進(jìn)行改善：1、生產(chǎn)過程中，鋰電池設(shè)計(jì)保證符合大規(guī)模機(jī)械化生產(chǎn)的要求，尋找控制產(chǎn)品質(zhì)量的工藝方法，保證在材料和內(nèi)部結(jié)構(gòu)上的均勻性。2、使用中，首先要優(yōu)化分選匹配技術(shù)，使得鋰電池組在使用初期的一致性得以滿足；3、測(cè)試電池組表面溫度和流速，選擇合理、科學(xué)的通風(fēng)結(jié)構(gòu)，使整個(gè)電池組的表面溫度均勻，保證電池組使用時(shí)每只電池處于相同的溫度環(huán)境中。

超級(jí)電容的正極材料有鈷酸鋰LiCoO2 、三元材料Ni+Mn+Co、錳酸鋰Li2MnO4加導(dǎo)電劑和粘合劑，涂在鋁箔上形成正極，負(fù)極是層狀石墨加導(dǎo)電劑及粘合劑涂在銅箔基帶上，至今比較先進(jìn)的負(fù)極層狀石墨顆粒已采用納米碳。1、涂膜:通過自動(dòng)涂布機(jī)將正負(fù)極漿料分別均勻地涂覆在金屬箔表面，經(jīng)自動(dòng)烘干后自動(dòng)剪切制成正負(fù)極極片。2、裝配:按正極片-隔膜-負(fù)極片-隔膜自上而下的順序經(jīng)卷繞注入電解液、封口、正負(fù)極耳焊接等工藝過程，即完成超級(jí)電容的裝配過程，制成成品電池。

普通人對(duì)于的概念往往來源于圓柱形電池，比如小電器用的5號(hào)電池、遙控器用的7號(hào)電池等，但僅僅是多種電池種類中的一種而已。目前汽車動(dòng)力電池的電芯主要有三種，除了上述的圓柱形電池外，還有方形電池以及軟包電池。綜合來說，軟包電池的優(yōu)勢(shì)與劣勢(shì)幾乎相生相隨，因?yàn)檐洶姵氐男螤钍庆`活設(shè)計(jì)的（根據(jù)客戶的需求定制，電芯也是重新制作的），所以統(tǒng)一型號(hào)的現(xiàn)有軟包電池?cái)?shù)量太少，另外研發(fā)一套新的軟包電池組成本也挺高的。

主要由塑膠殼上下蓋、鋰電芯、保護(hù)線路板(PCB)和可恢復(fù)保險(xiǎn)絲（polyswitch）組成。有的廠家還配置了NTC、識(shí)別電阻、震動(dòng)馬達(dá)或充電電路等元件。其優(yōu)點(diǎn)有：比能量高。具有高儲(chǔ)存能量密度，目前已達(dá)到460-600Wh/kg，是鉛酸電池的約6-7倍；使用壽命長，使用壽命可達(dá)到6年以上，磷酸亞鐵鋰為正極的電池用1CDOD充放，有可以使用10,000次的記錄；額定電壓高（單體工作電壓為3.7V或3.2V），約等于3只鎳鎘或鎳氫充電的串聯(lián)電壓，便于組成電池電源組；

隨著時(shí)代的發(fā)展，電池在我國得到廣泛應(yīng)用。有時(shí)候會(huì)發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)爆炸事故，其原因有：內(nèi)部極化較大；極片吸水,與電解液發(fā)生反應(yīng)氣鼓；電解液本身的質(zhì)量,性能問題；注液時(shí)候注液量達(dá)不到工藝要求；裝配制程中激光焊焊接密封性能差,漏氣，測(cè)漏氣時(shí)漏測(cè)；粉塵,極片粉塵首先易導(dǎo)致微短路；正負(fù)極片較工藝范圍偏厚,入殼難；注液封口問題,鋼珠密封性能不好導(dǎo)致氣鼓；殼體來料存在殼壁偏厚,殼體變形影響厚度。所以，我們?cè)谶x購鋰電池時(shí)候要先對(duì)比哪家好

是新能源汽車的心臟，性能對(duì)整車性能起著決定性的作用。在當(dāng)前鋰離子電池體系下，依靠高鎳三元正極、硅碳負(fù)極和電解液的組合將在3-5年內(nèi)達(dá)到性能極限（能量密度上限350Wh/Kg），但仍無法徹底滿足動(dòng)力電池對(duì)安全性、能量密度與成本的要求。一、安全性高。采用有機(jī)電解液的傳統(tǒng)鋰離子電池，在過度充電、內(nèi)部短路等異常情況下容易導(dǎo)致電解液發(fā)熱，有自燃甚至爆炸的危險(xiǎn)。而全固態(tài)鋰電池基于固態(tài)材料不可燃、無腐蝕、不揮發(fā)、不存在漏液?jiǎn)栴}；